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La industrialización de la construcción se ha convertido en uno de los grandes ejes de transformación del sector. Frente a los modelos tradicionales de prefabricación off-site, la empresa alicantina ALUMED Sistemas impulsa, a través de su firma internacional STRONGFORMS, una estrategia distinta: industrializar la obra directamente en el terreno mediante sistemas de encofrado modular de aluminio capaces de acelerar los procesos constructivos, mejorar la precisión y reducir el impacto ambiental.
Industrialización en obra: una alternativa al modelo prefabricado
Fundada en 1980, ALUMED Sistemas SL ha desarrollado durante décadas soluciones de aluminio para el sector de la construcción. La evolución del mercado y la necesidad de modernizar los procesos constructivos han llevado a la compañía a ampliar su enfoque tecnológico mediante la creación de STRONGFORMS, una firma internacional con sede en Alicante centrada en soluciones constructivas industrializadas.
El sector afronta actualmente varios desafíos estructurales: escasez de mano de obra especializada, incremento de costes y plazos de ejecución cada vez más difíciles de asumir. En este contexto, la industrialización se ha convertido en una de las principales vías de transformación del sector.
Mientras que buena parte de las estrategias se orientan hacia la prefabricación fuera de obra, la empresa propone una alternativa basada en industrializar el propio proceso constructivo en el terreno, trasladando al solar la lógica de la producción industrial.
Industrialización en obra
STRONGFORMS apuesta por trasladar la lógica industrial a la parcela, evitando los problemas logísticos de la prefabricación convencional.
Encofrado modular de aluminio para estructuras monolíticas
La tecnología desarrollada por STRONGFORMS se basa en un sistema de encofrado modular fabricado íntegramente en aluminio, diseñado para maximizar la productividad y la precisión en obra.
A diferencia de los sistemas tradicionales que combinan madera y acero, los paneles de aluminio funcionan como una herramienta de montaje de alta precisión que permite configurar simultáneamente muros, escaleras y losas de forjado.
Una vez instaladas las armaduras y las instalaciones eléctricas y de fontanería, el hormigón se vierte de forma continua, generando una estructura tridimensional monolítica. Este sistema elimina la necesidad de pilares y vigas convencionales y ofrece un comportamiento estructural robusto, con resistencia sísmica probada en numerosos proyectos internacionales.
El peso reducido de los paneles —aproximadamente 23 kg por metro cuadrado— permite que puedan manipularse manualmente, sin necesidad de grúas pesadas. Como consecuencia, se reduce la dependencia de maquinaria auxiliar, transporte y personal en obra.
Además, los muros pueden desencofrarse en apenas 10 o 12 horas tras el vertido del hormigón, lo que permite alcanzar ritmos de construcción significativamente superiores a los métodos convencionales.
Estructuras monolíticas
El sistema permite ejecutar muros, escaleras y forjados en un único vertido de hormigón, reduciendo tiempos y simplificando el proceso constructivo.
Precisión constructiva y reducción de acabados
La precisión del sistema, fabricado mediante procesos robotizados de soldadura, tiene un impacto directo en las fases posteriores de la obra.
Las superficies de hormigón obtenidas presentan una planicidad muy elevada, lo que permite reducir significativamente los trabajos de acabado. En muchos casos, bastan capas muy finas de estuco, de entre 2 y 3 milímetros, para lograr acabados de alta calidad.
Esta precisión también permite ejecutar huecos de puertas y ventanas con gran exactitud, lo que facilita que las constructoras puedan adquirir carpinterías para todo el proyecto de forma anticipada. Este enfoque favorece estrategias de “just in time construction”, optimizando la planificación de obra y reduciendo costes.
Eficiencia energética y sistemas SATE
Desde el punto de vista energético, la empresa recomienda complementar la estructura monolítica con sistemas de aislamiento térmico por el exterior (SATE).
Esta solución permite eliminar los puentes térmicos del edificio y mejorar el comportamiento energético del conjunto, pudiendo alcanzar niveles de exigencia propios de estándares como Passive House.
El sistema admite múltiples soluciones de acabado exterior, desde revestimientos cerámicos o piedra natural hasta sistemas monocapa o pintura técnica, lo que permite adaptarlo a diferentes proyectos arquitectónicos.
Proyectos internacionales
La tecnología desarrollada por la marca se está aplicando principalmente en proyectos de gran volumen y tipologías repetitivas, donde la industrialización de los procesos constructivos genera mayores beneficios.
Entre los proyectos ejecutados o en desarrollo destacan:
Caribe y Centroamérica
Construcción de complejos turísticos y vivienda social. Entre ellos, los 360 apartamentos sociales Comfort Suites y los 350 apartamentos Aurora Luxury en Punta Cana (República Dominicana), además del desarrollo Ciudad Juan Bosch, con 224 viviendas.
África
Ejecución de 200 viviendas industrializadas en Senegal, destinadas a programas de desarrollo residencial.
España
Proyectos residenciales en Alicante, incluyendo villas unifamiliares, así como obras de ingeniería civil como balsas de almacenamiento de agua de 1.000 m³ diseñadas para soportar grandes empujes estructurales con estanqueidad total.
Economía circular y reducción del impacto ambiental
La estrategia de la empresa incorpora también criterios de sostenibilidad vinculados a la economía circular.
El sistema permite industrializar la obra directamente en el terreno, lo que reduce significativamente los costes logísticos asociados al transporte de grandes elementos prefabricados.
Además, el uso de proveedores locales para el hormigón y el acero contribuye a reducir la huella de carbono asociada al transporte de materiales.
Por otro lado, el aluminio utilizado en los paneles se considera un material altamente reciclable. Los encofrados están diseñados para resistir más de 600 ciclos de uso, pudiendo superar los 1.500 usos con un mantenimiento adecuado.
Una vez finalizada su vida útil, el aluminio puede reciclarse sin pérdida de calidad. El proceso de reciclaje requiere apenas un 5 % de la energía necesaria para producir aluminio primario, lo que supone un ahorro significativo de emisiones de CO₂.
Paneles reutilizables
Los encofrados de aluminio pueden reutilizarse cientos de veces y son 100 % reciclables al final de su vida útil.
