Morteros Monocapa

Morteros Especiales

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Los morteros monocapa aparecen en Espana en la decada de los ochenta como un revestimiento exterior derivado del avance y evolucion tecnologica de los morteros de cemento. Suponen una alternativa al sistema tradicional de enfoscado y pintado que aporta una estetica y textura caracteristicas.

Estan compuestos por un conglomerante hidraulico, aridos de granulometria seleccionada y aditivos especificos. Llegan a obra listos para su empleo a mano o proyectados con maquina y poseen en estado fresco una serie de propiedades que les hacen mas faciles de aplicar que los morteros tradicionales. En particular, destacan: homogeneidad en la mezcla, escasa tendencia a la segregacion, alta adherencia, mayor resistencia al descuelgue, mayor rendimiento, amplio tiempo de trabajabilidad y buena capacidad de retencion de agua.

Este revestimiento continuo con funciones decorativas y de proteccion de los paramentos sobre los que se asientan es, basicamente, un mortero modificado y pigmentado en masa que admite distintos tipos de acabado.

Los morteros monocapa estan contemplados en la UNE EN 998-1, donde vienen definidos como OC. Es exigible el marcado CE de estos productos desde febrero de 2005.

Las materias primas que componen un mortero monocapa son las siguientes:

Conglomerantes: cemento blanco, cemento gris y cal.

Áridos: de naturaleza carbonatada o silicea, con una granulometria adecuada.

Pigmentos: de naturaleza inorganica, estables a la luz del sol y compatibles con el resto de componentes.

Cargas ligeras: aridos ligeros (perlita, vermiculita, perlas de poliestireno, piedra pomez,etc.)

Aditivos: Estos son compuestos quimicos que confieren o modifican las caracteristicas del producto, entre los que podriamos considerar retenedores de agua, hidrofugantes, fibras, aireantes, acelerantes, retardantes, resinas sinteticas y otros. En general, los aditivos actuan sobre:

• la trabajabilidad.
• la permeabilidad al agua; mejor impermeabilidad.
• la impermeabilidad al vapor de agua; mejor permeabilidad.
• la adherencia.

la resistencia.

Los acabados que pueden realizarse en la superficie de estos morteros son muy diversos y sus nombres pueden variar segun la zona geografica.

Comunmente podemos distinguir:

Acabado Raspado o Labrado: el mortero monocapa se deja endurecer durante un periodo de tiempo variable, segun condiciones ambientales, permitiendo a continuacion rasparlo con una llana metalica de puas hasta conseguir la textura deseada. Como finalizacion se cepilla el revestimiento con un cepillo de cerdas blandas para eliminar las particulas sueltas.

Acabado Gota o Tirolesa: se consigue proyectando un salpicado del mismo material sobre la primera capa cuando esta ya ha endurecido parcialmente.

Acabado Chafado: se consigue aplastando con la llana sobre el paramento el acabado a gota, cuando ha endurecido parcialmente.

Acabado Fratasado: su ejecucion es similar a la de un revoco de un mortero convencional pasando sobre la capa tendida aun fresca un fratas. Para evitar posibles problemas de destonificacion del monocapa se aconseja usar este acabado en zonas pequenas.

Acabado Rustico: suele conocerse por la proyeccion de una segunda capa sin operacion suplementaria para conseguir determinados efectos esteticos.

Acabado de Piedra Proyectada: se logra cuando despues de tender el monocapa se proyecta manualmente un arido seleccionado. A continuacion, y con ayuda de una llana, se embute ligeramente la piedra para conseguir que esta y el mortero queden al mismo nivel. Entre el trasdos de la piedra y el soporte deben existir al menos 8 mm de mortero.

El arido proyectado debe ser procedente de machaqueo sin agujas ni lajas, limpio y sin finos, y se comercializa en alguno de los tamanos nominales siguientes: 3-5 mm, 4-7 mm y 8-12 mm.

El mortero monocapa tiene una serie de caracteristicas propias fundamentales como son:

• Adherencia al soporte.
• Impermeabilidad al agua de lluvia.
• Permeabilidad al vapor de agua.
• Durabilidad.

Alcanzar estas propiedades depende no solo de la naturaleza interna del mortero sino de ciertas condiciones externas como son: la preparacion previa del soporte, la aplicacion del producto y la proteccion del revestimiento.

La adherencia es la capacidad del mortero para fijarse al soporte. En el monocapa se trata de una adherencia mecanica conseguida gracias al cemento. Esta adherencia se ve mejorada en algunos casos por la existencia en su formulacion de resinas sinteticas. La mayor o menor adherencia a un soporte depende, ademas del cemento y de las resinas, del estado, rugosidad y preparacion previa que se haga del mismo, y de la capacidad de retencion de agua del mortero.

Es una caracteristica importante en un mortero de revestimiento. Se considera que el revestimiento asegura la estanqueidad cuando solo absorbe una pequena cantidad de agua que es eliminada por evaporacion sin llegar al soporte, entre dos periodos de lluvia. Esta caracteristica del mortero depende de la capilaridad, la resistencia a la fisuracion asi como del espesor y compactacion del producto aplicado.

Es la capacidad del material de permitir el paso de vapor de agua a traves de el y lograr el equilibrio higrotermico entre el interior y exterior, limitando el riesgo de condensaciones sobre el soporte, punto en el que tiene relacion con la impermeabilidad.

La durabilidad es la suma de varios parametros y supone cumplir con los requisitos esteticos de uniformidad del color y textura y con los de proteccion, con el paso del tiempo.

Con el fin de obtener una plena satisfaccion en el acabado final del producto, tan importantes son las propiedades del mortero, y el cumplimiento de las especificaciones del fabricante como su aplicacion en obra.

Comienza con el proyecto y la evaluacion de los soportes para poder valorar la necesidad de un tratamiento previo, la eleccion del monocapa idoneo y la disposicion de juntas y despieces.

Los soportes habituales pueden ser fabricas de ladrillo, hormigon y prefabricado de hormigon, hormigon in situ, enfoscados de mortero, bloque ceramico, o bloque de aridos ligeros. No debe ser usado sobre soportes de nula porosidad o rugosidad, como yeso, pintura, metales, vidrio o plasticos.

En el caso de bloques de aridos ligeros, hormigon celular u hormigon se debe aplicar entre el monocapa y el soporte una capa intermedia de puente de adherencia que facilite el anclaje. Tradicionalmente los Documentos de Idoneidad Tecnica (DIT) identifican los siguientes requerimientos para el soporte:

• Resistencia. No debe ser degradable ni deformable.
• Limpieza. El soporte estara libre de polvo, musgos, aceites, desencofrantes, pinturas, morteros degradados, etc.
• Planeidad. Las rebabas de llagas y tendeles deben picarse. Si existen coqueras, hay que rellanarlas. Cuando haya una falta de planeidad se debe aplicar una capa de regularizacion preferiblemente con el mismo mortero, debiendo dejar un acabado con la suficiente rugosidad que favorezca un correcto anclaje. Este es un factor importante en la calidad del acabado.
• Rugosidad. La rugosidad del soporte o base sobre la que se aplica el monocapa, favorece la adherencia y por ende la durabilidad del revestimiento. Sobre soportes demasiado lisos es conveniente disponer de un puente de adherencia, o generar rugosidad mediante alguno de los metodos tradicionales (picado con puntero, chorreado de arena, mallas de fibra fijadas, etc.).
• Porosidad. El soporte debe poseer suficiente porosidad; si es escasa puede ser compensada con un aumento de la rugosidad.
• Estabilidad. Debe asegurarse que la mayor parte de las retracciones en el soporte ya han tenido lugar, y que las posibles fisuras se han estabilizado.

Para preparar el mortero monocapa debe administrarse la cantidad de agua indicada por el fabricante segun las condiciones ambientales y del soporte. Es fundamental mantener las proporciones de mezcla a lo largo de la obra para obtener resultados homogeneos. El producto debe amasarse, preferiblemente, de manera mecanica en hormigonera, con una batidora a bajas revoluciones (aproximadamente 400 rpm) o en la maquina de proyeccion. De esta manera, se consigue una mezcla sin grumos y homogenea. Se desaconseja la mezcla manual porque no garantiza ni la homogeneidad del producto ni la hidratacion correcta del material. Debido a los aditivos que llevan estos morteros es necesario un tiempo de reposo indicado por el fabricante despues del amasado para permitir la correcta humectacion y desarrollo de sus funciones.

Debe mantenerse el mismo proceso de preparacion en todas las amasadas (misma batidora, proporcion de agua, tiempo de amasado).

El tiempo de vida de la mezcla generalmente es suficiente para permitir una puesta en obra correcta, variando en funcion de las condiciones ambientales. No procede, una vez que haya comenzado el fraguado, reamasar el producto o anadirle mas agua para poder utilizar el material.

Se comienza asentando los junquillos para delimitar los despieces propuestos por el proyectista, en bandas que permitan un espesor final de al menos 8 mm. A continuacion, se aplica el mortero en una o dos capas, siendo la primera de regularizacion, con un espesor de 3-4 mm. El resultado debe ser un espesor medio total del producto aplicado no inferior a 10 mm con espesores medios de 15 mm, aumentandose en las fachadas mas expuestas.
No se deben superar los 20 mm de producto aplicado en una sola capa.

Cuando se llega a encuentros entre materiales de distinta naturaleza (forjados, pilares, cajas de persiana, angulos de puertas y ventanas, etc) se recomienda colocar mallas de fibra de vidrio resistente o protegida frente a los alcalis, de 10×10 mm. de luz de malla. Ésta debe cubrir la union unos 30 cm como minimo y, en los angulos mencionados, se situara diagonalmente en trozos de 20×40 cm.

La malla debe colocarse tras tender una capa de mortero sobre el soporte. A continuacion, se fija la malla y se cubre con una segunda capa de modo que quede centrada en el espesor del monocapa.

Se pueden encontrar dos tipos de juntas:

Juntas estructurales en el soporte. El revestimiento debe interrumpirse obligatoriamente coincidiendo con las juntas estructurales.

Juntas de trabajo en el mortero. Cumplen una triple funcion:

• Evitan la aparicion de fisuras, al absorber las dilataciones y contracciones en el mortero.
• Facilitan la aplicacion (evitando empalmes, diferencias de tonalidad en panos grandes o entre distintos niveles).
• Mejoran el aspecto estetico y articulan el despiece de la fachada.

La distancia entre juntas maxima usualmente recomendada es la siguiente:

• 2,20 m entre juntas horizontales, coincidiendo con cantos de forjado.
• 5-7 m en juntas verticales.

Las juntas se ejecutan colocando junquillos fijados, bien por adhesion a una primera capa de mortero o bien clavados al soporte. Si se disponen juntas sobre soportes de distinta composicion es preciso situar mallas de fibra de vidrio con resistencia a los alcalis.

• Con caracter general no se debe aplicar el mortero monocapa por encima de 35 ºC ni por debajo de 5 ºC. Se debe evitar la aplicacion en caso de lluvia o peligro de heladas pues se favorece la aparicion de eflorescencias. En estos casos es preciso proteger el paramento.

• En soportes antiguos o cuando se tengan dudas sobre su estabilidad es recomendable el uso de monocapas ligeros, ademas de contemplar la posibilidad de armar el revestimiento con malla, ya que los revestimientos demasiado rigidos pueden provocar el desprendimiento del soporte.

• No debe aplicarse el mortero monocapa sobre paramentos en que exista riesgo de filtraciones, paso de humedad por capilaridad, donde el agua pueda permanecer estancada, o en superficies inclinadas expuestas a la accion directa del agua de lluvia.

• Se deben tomar las medidas constructivas necesarias para evitar que el agua de lluvia no discurra de forma permanente por el revestimiento pues se podrian producir carbonataciones diferenciales del monocapa y porque este no es un revestimiento estanco.

• Los monocapa de tonos oscuros son menos duraderos por la mayor visibilidad de las eflorescencias y por la mayor absorcion de radiacion solar que aumenta las deformaciones de origen termico.

• En caso de desecacion prematura del monocapa por fuerte insolacion, viento y/o alta temperatura, es conveniente humedecer el paramento a las 24 horas de la aplicacion del mortero. De esta manera, se favorece la hidratacion completa del cemento. En monocapas de colores oscuros debe cuidarse este proceso de rehumectacion, pues pueden alterarse las caracteristicas esteticas del producto.

Con el fin de evitar la humedad capilar en el zocalo del edificio, no es conveniente disponer el revestimiento monocapa hasta el nivel del suelo.

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