Strong Forms propone industrializar la ejecución del hormigón frente a la falta de mano de obra

La edificación residencial en España continúa anclada en metodologías tradicionales y secuenciales, sufriendo de manera directa las consecuencias de la falta de mano de obra cualificada.

En este escenario de transición sectorial, Sergio Laurlund Krog, CTO y diseñador de Strong Forms, analiza cómo su propuesta de encofrado de aluminio transforma el sector residencial sin obligar al mercado a renunciar al hormigón armado, un material en el que ya confía. A través de un sistema industrializado y repetible, la compañía agiliza los plazos de ejecución estructural y aporta certidumbre operativa a los proyectos de edificación.

¿En qué punto se encuentra España en la adopción de la construcción industrializada y cómo encaja la propuesta de valor de Strong Forms?

España está en fase de transición: la industrialización ha demostrado su viabilidad en obra civil y en edificación en altura, pero la edificación residencial sigue anclada en procesos artesanales y secuenciales. El punto de inflexión no es tecnológico, sino de mano de obra: la escasez de oficios cualificados está forzando al sector a industrializarse por necesidad, no por convicción. Strong Forms encaja en ese cambio porque no propone sustituir el hormigón, el material que el mercado español conoce y en el que confía, sino industrializar la forma de ejecutarlo. El encofrado de aluminio convierte la estructura de hormigón armado en un proceso repetible, con tolerancias controladas y ritmo de producción fabril, sin pedirle al mercado que renuncie al material en el que ya cree.

¿Por qué la industrialización de la estructura y los cerramientos es el paso más crítico para resolver la falta de mano de obra y los problemas de productividad?

Porque es donde se concentra el mayor consumo de mano de obra secuencial de la obra tradicional: estructura, cerramiento, tabiquería y parte de los acabados son oficios distintos que se ejecutan uno detrás de otro. El sistema monolítico de hormigón armado ejecutado con encofrado de aluminio consolida esas fases en una sola operación: el muro nace como estructura, cerramiento y soporte de acabado a la vez. Eso ataca directamente el problema de productividad. No se trata de tener más operarios, sino de necesitar menos oficios encadenados y reducir la dependencia de especialistas escasos. La curva de aprendizaje del sistema es corta y permite emplear mano de obra mayoritariamente local, lo que en el contexto actual de déficit de personal cualificado es una ventaja operativa decisiva.

El encofrado de aluminio convierte la estructura de hormigón armado en un proceso repetible, con tolerancias controladas y ritmo de producción fabril.

¿Cuál es el factor diferencial tecnológico y de diseño frente a otras soluciones? ¿Qué impacto medible ofrece en plazos y costes?

El factor diferencial es doble. Primero, el material: el aluminio permite un molde ligero, manipulable sin grúa para la mayoría de las operaciones y con una vida útil que en la práctica de nuestros clientes promedia unas 1.000 puestas, con un rango real de 500 a 2.000 según el mantenimiento, los equipos en propiedad, más cuidados, alcanzan la parte alta de esa horquilla, frente a los pocos usos de los encofrados tradicionales. Segundo, el diseño de sistema: no es un encofrado que sirve a un tercero, sino un sistema constructivo completo donde el muro monolítico integra varias funciones que en la obra tradicional son capítulos separados.

Sobre el impacto medible, prefiero ser preciso en lugar de vistoso: el sistema alcanza en condiciones óptimas un ciclo de una unidad estructural diaria, muros, escaleras y forjado vertidos monolíticamente, gracias a la reutilización del molde y a desencofrados en 10 a 12 horas. Es el rendimiento de la fase estructural, una vez ejecutada la cimentación y previo a la entrada de los oficios de terminación. El ahorro real no está en un porcentaje aislado, sino en la compresión del capítulo de estructura y en la eliminación de oficios intermedios.

¿Qué normativas cumplen los sistemas de Strong Forms y con qué respaldo cuentan ante las exigencias del Código Técnico de la Edificación?

Aquí conviene una precisión técnica que a menudo se malinterpreta: el encofrado de aluminio está excluido del marcado CE bajo la norma EN 1090-1, por tratarse de un equipo de trabajo temporal y no de un elemento permanente de la obra. No es una carencia, sino la clasificación normativa correcta del producto. Nuestro respaldo es de diseño y ensayo. El sistema se diseña conforme a la norma UNE 180201:2022, específica de encofrados, que regula requisitos de comportamiento, verificaciones y cargas de servicio. Y el comportamiento real del material y de las uniones está avalado por una batería de ensayos independientes de la Universidad de Alicante: tracción directa del aluminio, durabilidad química frente a lixiviación, caracterización mecánica de las uniones y pruebas de carga, con desplazamientos limitados a 4 mm bajo 100 MPa.

El sistema constructivo consolida varias fases en una sola operación: el muro nace como estructura, cerramiento y soporte de acabado a la vez.

¿De qué manera contribuyen vuestros sistemas a la descarbonización, la obtención de sellos ambientales (BREEAM, LEED) y la economía circular?

Seré honesto sobre el punto de partida: el hormigón tiene una huella de carbono que el sector no puede ignorar, y no voy a vender lo contrario. Nuestra contribución ambiental está en otro lado y es real: es una construcción de obra gris, sin apenas escombros ni residuo de obra, con un molde de aluminio reutilizable cientos de veces y recuperable al 100% al final de su vida útil, y el reciclaje del aluminio consume solo en torno al 5% de la energía del proceso primario desde la bauxita. A ello se suma una logística más ligera que la de los sistemas prefabricados pesados, que dependen intensivamente de transporte y grúa. Respecto a BREEAM y LEED, quiero ser claro: el sistema no trae un sello puesto, pero aporta a créditos concretos de esas certificaciones gestión de residuos, materiales reciclables, eficiencia de recursos. Y hay un argumento de ciclo de vida que suele olvidarse: la estructura monolítica tipo cajón es extremadamente durable, y un edificio que dura más reparte su carbono embebido sobre una vida útil mucho mayor.

¿Cómo potencia la infraestructura y el know-how industrial de Alumed Sistemas el desarrollo técnico y la escalabilidad de Strong Forms?

Strong Forms se apoya en la infraestructura industrial y el know-how de Alumed Sistemas, fabricante de perfilería de aluminio con sede en Alicante desde 1980 y delegaciones en Valencia, Mallorca y Canarias. Esa base industrial permite trabajar con aleaciones estructurales de alto rendimiento —series 6061-T6, 6261-T6 y 6082-T6— seleccionadas específicamente por su comportamiento mecánico en los paneles. La escalabilidad viene de esa integración: control sobre el diseño de perfil, la aleación y el acabado, más una capacidad productiva industrial contrastada. Eso permite iterar el producto con criterio técnico propio y responder a proyectos de volumen sin depender de terceros para la definición del sistema.

El respaldo técnico del sistema está avalado por una batería de ensayos independientes de la Universidad de Alicante.

Dada tu experiencia en España y el Caribe, ¿cómo se adaptan vuestros sistemas a normativas climáticas extremas (antisísmicas, anticiclónicas)?

Mi experiencia en este punto es directa y anterior a Strong Forms: trabajé como constructor en la República Dominicana con distintos sistemas de encofrado de aluminio, en un mercado donde el diseño antisísmico y anticiclónico no es opcional. Ahí comprobé en obra el comportamiento de esta tecnología frente a huracanes y sismos. La clave técnica está en el vaciado monolítico: al verter muros, escaleras y forjados de forma simultánea e interconectada, se genera una estructura tipo cajón, sin vigas ni pilares independientes, que distribuye las fuerzas laterales de forma continua, un comportamiento sismorresistente reconocido internacionalmente y una protección real de la inversión frente a eventos ciclónicos. En cuanto al viento, el propio diseño del equipo bajo la norma UNE 180201 contempla presiones de servicio y situaciones fuera de servicio exigentes. Con su sistema propio, Strong Forms ha ejecutado proyectos como Pool Tropic Las Iguanas, Aurora Luxury y Comfort Suites en Punta Cana, además de una vivienda de lujo en Alicante. La tecnología del encofrado de aluminio, en su conjunto, acumula un amplio historial de viviendas ejecutadas en entornos de clima extremo en Latinoamérica y el Caribe.

Strong Forms impulsa la industrialización mediante moldes de aluminio que alcanzan un promedio de 1.000 puestas y ciclos de una unidad estructural diaria. El sistema optimiza la productividad del hormigón monolítico bajo la norma UNE 180201:2022 y con el aval técnico de ensayos de la Universidad de Alicante.